Про бетон, состав бетона

Бетон

В этой небольшой статье я хотел бы рассказать об основных свойствах и характеристиках бетона, его укладке, сроках схватывания и других потребительских качествах этого незаменимого в строительстве материала. Мне не хотелось бы молоть воду в ступе и цитировать здесь энциклопедические данные про бетон, которые Вы могли бы без труда найти в любой статье, кои копируются с сайта на сайт в большом количестве, и с практической точки зрения — малополезны. Терминология и построение текста подобных повествований способны ввести в заблуждение даже людей, знающих предмет разговора. Я когда-то пытался почерпнуть какую-либо нужную информацию про бетон, но чаще сталкивался либо с суконным языком ГОСТов, либо вот с такими экзерсисами. Мне, как практикующему строителю, хотелось бы рассказать о самом необходимом, и конечно, я постараюсь это сделать простыми словами: без «конгломератного строения камнеподобных материалов разливных форм»

Быстрая навигация по разделу:

  • Состав бетона Основные компоненты и пропорции. Из чего состоит бетонная смесь.
  • Прочность бетона Классы и марки прочности. Пробы, кубики, контроль.
  • Подвижность бетона Удобоукладываемость, осадка конуса, литой бетон.
  • Морозостойкость бетона Коэффициент морозостойкости F.
  • Водонепроницаемость бетона Коэффициент водонепроницаемости W.
  • Твердение, застывание бетона Сроки схватывания, зимнее бетонирование.

Состав бетона.

Готовая бетонная смесь, она же товарный бетон — подвижный состав из четырёх основных компонентов, замешиваемых в определенной пропорции: цемент, щебень, песок, вода. Аналогичная смесь, но без использования щебня, называется цементным раствором либо пескобетоном, правда в пескобетоне применяется песок более крупной фракции (модуль крупности). Весовое соотношение компонентов для приготовления бетонной смеси примерно таково: Цемент -1 часть, Щебень 4 части, Песок — 2 части, Вода — 1/2 части. Например: цемент — 330 кг. щебень — 1250 кг. песок — 600 кг. вода — 180 литров. Естественно, эти цифры весьма приблизительны и на деле зависят от многих факторов таких как: требуемая марка бетона, марка цемента, характеристики щебня и песка, использования пластификаторов других добавок, и т.д. и т.п.
Например: при использовании цемента м-400, бетон с таким составом покажет марку м-250. При цементе м-500, марка бетона будет уже м-350. Цифры условны! При производстве бетона на бетонном заводе, учитывается не один десяток параметров и характеристик.

Цемент и вода — главные компоненты бетона. Собственно на них возложена основная функция — связать все компоненты в единую монолитную структуру. Соблюдение правильной пропорции этих двух компонентов (водоцементное отношение) — главнейшая задача в производстве бетона. Речь ведь не только о количестве воды и цемента, введённых в бетон. С этим, как раз, всё просто. Важно учесть все нюансы: влажность щебня и песка, их влагопоглощение и т.д. и т.п. Цемент, взаимодействуя с водой (гидратация цемента), способен схватываться и твердеть, образуя так называемый цементный камень. Многие наверно сталкивались с этим самым камнем, когда откупоривали мешок цемента, оставшийся лежать в сарае с прошлого лета 🙂 Ну и что же получается. Цемент и вода — сами себе камень. Как-будто — вполне самодостаточный материал. А вот и нет. Цементный камень при затвердевании деформируется. Объемная усадка достигает 2 мм/м. Вроде и не много, но из-за неравномерности этих усадочных процессов, возникают внутренние напряжения, появляются микротрещины. Эти микротрещины практически не видны, но прочность и долговечность цементного камня снижается. Для того, чтобы уменьшить эти деформации, в состав вводят заполнители:

  • Крупные заполнители: щебень
  • Мелкие заполнители: песок

Роль этих заполнителей — создать структурный каркас, который воспринимает усадочные напряжения, и в результате — готовый бетон даёт меньшую усадку. Также увеличивается прочность и модуль упругости бетона (снижение деформаций конструкции под нагрузкой), уменьшает ползучесть (когда бетон необратимо деформируется при длительных нагрузках). Заполнители существенно удешевляют бетон. Ведь цемент стоит значительно дороже чем щебень и песок.
В начале статьи Вы читали о примерных пропорциях основных компонентов бетонной смеси. Давайте теперь переведём весовые доли в объемные и посчитаем:

  • Цемент 0.25 куб.м (330 кг. Насыпная плотность цемента в среднем 1300 кг на куб.м)
  • Вода 0.18 куб.м. (180 литров. Литры, они и в Африке литры)
  • Щебень 0.9 куба (1250 кг. При насыпной плотности 1350 кг на куб.м.)
  • Песок 0.43 куба (600 кг. При насыпной плотности 1400 кг/куб.)

Итого, если всё разложить и разлить по разным посудинам, мы получим общий объем 1.76 кубометра! Как же это всё помещается в один куб бетона. Просто. Берём литровую банку и засыпем её щебёнкой по горлышко. Между отдельными зернами будет много свободного места (межзерновая пустотность). И вот эту саму пустотность мы засыпаем двумя стаканами песка, одним стаканом цемента, и стаканом воды, при этом, потряхивая и помешивая. И всё влезет! В результате подобных манипуляций мы получаем совершенно плотную субстанцию. Все поры заполнены, все заполнители упёрлись друг в друга. Если бетон не шевелить и не трогать, он довольно быстро начинает твердеть (застывать). При вибрировании, перемешивании, бетон снова переходит в пластичное состояние. (тиксотропия). Как Вы только от него отстанете — он снова начнёт превращаться в плотную упругую массу.

Пожалуй, ещё несколько строк о крупном заполнителе (щебне).

Прочность (марка) щебня должна быть примерно в 2 раза больше, нежели расчётная марка бетона. Делается это из-за того, что проектная (28 суточная) марка бетона — всегда значительно ниже, чем его реальная прочность, которую он наберёт через полгода или год. Прочность же щебня — не растёт со временем. Вот их и нивелируют. В любом случае, всё это делается в виде не нормируемого проектными требованиями запаса прочности. Как говорится — на всякий пожарный. Вот выкладка из ГОСТ 26633-91, про соотношение марки щебня и марки бетона.

Совсем кратко об основных видах щебня.

  • Известняк. Средняя прочность (марка) 500-600. Отдельные виды известняковых наполнителей (до 800) вполне пригодны чтобы изготовить бетон вплоть до марки М-350, но в виду более низкой морозостойкости, известняк как правило используют для производства бетонов марок м-100 — м-300.
  • Гравий. Прочность основных видов гравия (800-1000) достаточна для изготовления марки бетона вплоть до М-450. (обычно, не выше м-400) Самый распространённый вид наполнителя. Обладает всеми хорошими качествами, необходимыми для получения большинства бетонных смесей. Для индивидуального строительства я выбрал бы его. Бетон на гравии — дешевле. Для тех марок бетона, которые используют в частном строительстве — прочность более чем достаточна. Да и радиационный фон меньше чем у гранита.
  • Гранит. Наиболее прочный из перечисленных наполнителей. Из дополнительных преимуществ перед предыдущими имеет более высокие показатели (м до 1400), низкое водопоглощение и в следствие этого — повышенную морозостойкость. Например, при строительстве дорог, современными ГОСТ-ами разрешено использовать только гранитный щебень.

Конечно, не всё так просто со щебнем. Есть ещё много нюансов, вносящих свои коррективы: лещадность, % зерен слабых пород и т.д. и т.п. Но об этом, как-нибудь в следующий раз.

Во всех информационных материалах, прайс-листах и т.д. бетон указывается с цифровым и буквенным индексом. Обязательно указываются марка М-, класс В-, подвижность П-, водонепроницаемость W-, морозостойкость F-. Давайте вкратце расскажу про каждый из этих параметров.

Прочность, марка, класс бетона. Методы определения. Контрольные пробы.

Выбор и покупка конкретного вида и марки (класса) бетонной смеси определяется Вашим проектом. Если проекта нет, то можно доверится рекомендациям Ваших строителей. Они могут посоветовать бетон той или иной марки или класса. Если у Вас есть некоторые сомнения в компетентности Ваших строителей, можно попытаться разобраться самостоятельно.

Цифры марки бетона (м-100, м-200 и т.д) обозначают (усреднённо) предел прочности на сжатие в кгс/кв.см. Проверку соответствия необходимым параметрам осуществляют сжатием специальным прессом кубиков или цилиндров, отлитых из пробы смеси, и выдержанных в течение 28 суток нормального твердения.

В современных проектах бетон обозначается в классах. В общем и целом, класс бетона — параметр сродни марке, но с небольшими нюансами: в марках используется среднее значение прочности, в классах — прочность с гарантированной обеспеченностью с коэффициентом вариации 13%. Впрочем, для Вас это не имеет какого-либо значения. Не буду Вам морочить голову с коэффициентами вариации прочности, и прочими техническими нюансами. В проектной документации, если она у Вас конечно имеется, должно быть указано: бетон какого класса должен использоваться. В соответствии со СТ СЭВ 1406, все современные проектные требования к бетону указываются именно в классах. Уж не знаю — насколько это соблюдается, потому как 90% строительных организаций почему-то заказывают бетон в марках :-).

Для Вас главное — чтобы привезённый Вам бетон соответствовал той марке, которую Вы собственно заказывали. Проверить конечно можно, но не сразу. Что стоит сделать.

При разгрузке бетона, взять пробу и отлить пару-тройку кубиков размером 10х10х10 см. или 15х15х15 см. Для этого можно сколотить из дощечек специальные формы нужного размера. Перед тем как залить бетон в формы, ящички желательно увлажнить, дабы сухое дерево не забрало много влаги из бетона, тем самым отрицательно воздействуя на процесс гидратации цемента. Залитую смесь необходимо проштыковать куском арматуры или чем-то подобным: потыкать в смесь, как толкут картошку пюре, чтобы в залитой пробе не образовались незаполненные места (раковины), вышел лишний воздух, и смесь уплотнилась. Так же можно уплотнить смесь ударами молотка по бокам ящичков. Отлитые кубики храните при средней температуре (около 20 градусов) и высокой влажности (около 90%).

Через 28 дней Вы можете с чистой совестью принести всё это великолепие в любую независимую лабораторию. Вам там всё это подавят и вынесут вердикт — соответствует ли бетон заявленной марке или не соответствует. Впрочем, не обязательно ждать 28 дней, для этого существуют промежуточные стадии твердения в возрасте 3, 7, 14 суток. В течение первых 7 дней бетон набирает около 70% расчётной прочности (естественно при условии нормальной температуры) В сырое и холодное время года сроки схватывания бетона и период его твердения существенно увеличиваются.

Какие нюансы могут возникнуть при заборе и хранению проб-кубиков:

  • Не разбавляйте бетон водой в автобетоносмесителе.
  • Берите пробы непосредственно с лотка бетоносмесителя.
  • Тщательно уплотняйте бетонную смесь в формах штыкованием (картошка-пюре)
  • Храните пробы в надлежащих условиях: не на солнце и не на печке :-)) Лучше в прохладном подвале, или просто в тени.

Вот и всё про кубики. Если Вы вдруг забыли взять пробы, а знать, что у Вас всё в порядке хотелось бы, — обратитесь в независимую лабораторию, которая может провести замер прочности на месте. Для этого существуют так называемые неразрушающие методы исследования прочности: проверка методами ударного импульса прибором склерометром. В народе называется — простучать бетон. Так же используются ультразвуковые и иные методы определения прочности.

Переходим к другим важным параметрам бетона. А именно:

Удобоукладываемость, подвижность, осадка конуса.

Все эти термины, в общем, говорят об одном и том же. Обозначение в накладных и паспортах бетонной смеси в виде буквы П с коэффициентом от 1 до 5 ( пример: П-3) либо так: осадка конуса 10-15 см. Для практического применения важно знать следующее:
Для стандартных монолитных работ применяется бетон подвижности П-2 — П-3. При заливке густоармированных конструкций, узких опалубок, колонн и прочих подобных узких полостей, труднодоступных для заполнения бетоном, желательно использовать бетон с подвижностью п-4 и выше (осадка конуса 16-21 см). Подобная бетонная смесь может называться — литой бетон. (в эпоху развитого социализма литым считался бетон с осадкой конуса от 12 см.- чуть больше чем п-2) Подобные виды бетонной смеси хорошо переносят укладку в опалубку, без использования вибратора. Аналогичную подвижность бетона стоит выбрать, если для укладки бетонной смеси используется бетононасос

Есть ещё такое понятие как — жесткость бетона. Обозначается буквами Ж1-Ж4. В основном, когда говорят о жестком, имеют в виду тощий бетон, используемый, в основном, в дорожном строительстве. Он отличается пониженным содержанием воды и цемента. Про сверхжесткие виды я писать не буду. Вряд ли Вам это понадобится.

Для облегчения заливки и при отсутствии на объекте вибраторов, прорабы и строители зачастую увеличивают подвижность, разбавляя бетон в бетоносмесителе водой, что делать категорически не стоит! Ибо, водоцементное отношение — одна из ключевых пропорций, от которой напрямую зависит окончательная прочность бетона. Причём, даже незначительное разбавление смеси водой способно существенно снизить прочность на одну-две марки. Бетон расчётной марки м300, в результате разбавления водой, может легко показать м100 м200.

Увеличение подвижности бетонной смеси до показателей П4, П5, осадка конуса более 16 см. достигается исключительно за счёт применения на заводе добавок пластификаторов. Только так можно получить литой бетон, предназначенный для укладки в опалубку с плотным каркасом из арматуры. либо при монолитных работах с применением бетононасоса. Разбавив бетонную смесь водой, Вы непременно ухудшите его качество.

Коэффициент морозостойкости бетона.

Обозначается буквой F с цифрой от 25 до 1000 и говорит о количестве циклов замораживания-размораживания, при котором бетон сохраняет свои изначальные прочностные характеристики (с допустимыми отклонениями). Какую практическую ценность этот параметр имеет для Вас? Ну если кратко, то: циклы замораживания оттаивания — это переходы влагонасыщенной бетонной конструкции из мокрого состояния, в состояние замерзшее и обратно.

Чем это чревато. Возьмём стандартную картину: увлажнение бетонных конструкций на примере капиллярного подсоса влаги из земли фундаментом дома. Вода, тающий снег, влажная земля и т.д. заполняет микропоры бетона по принципу, сродни фитилю в керосинке. Бетон здесь выступает в роли впитывающей губки. Затем эта вода в микропорах замерзает, а замерзнув — расширяется, раздирая всё, что ей мешает. Вот тут то и происходят изменения в структуре бетона: микротрещины и т.д. Причём, в следующий раз, вода, заполнив эти микротрещины и замерзнув, разорвёт их ещё больше.

Безусловно, всё происходит не так страшно, как я тут расписал, ведь фундаменты, как правило, защищены гидроизоляцией, отмостками, гидрофобизаторами. Увлажнение происходит не так интенсивно, не на всю толщину бетона и т.д. Но хотелось бы, чтобы Вы более-менее понимали природу процесса.

На бетонных заводах и бетоносмесительных узлах различных комбинатов, производящих ЖБИ. испытания контрольных образцов проводятся в критических режимах. Бетонный кубик буквально вымачивают в воде ( или спец растворе) с влагонасыщением по полной программе, и замораживают разом до -18. И так — с промежуточными замерами, до достижения критической точки, а именно — потери расчётной прочности. Количество таких циклов вода-лёд и есть коэффициент F. В таком режиме частично работают фундаменты на влагонасыщенных грунтах, опоры мостов, стоящие в воде, ну и прочие гидротехнические сооружения.

Для увеличения морозостойкости, бетонные заводы используют различные добавки в бетон, например воздухововлекающие и т.д. Но морозостойкость, увеличенная воздуховолекающими добавками (сверх нормы для этой марки бетона) — уменьшает его прочность. Там нашли тут потеряли. Наиболее хороших результатов в увеличении морозостойкости можно добиться, используя в затворении бетона гидрофобный или напрягающий цемент. Все основные циклы происходят осенью и весной, когда перепады температур происходят каждый день из плюса в минус и обратно. В обычном строительстве, среднестатистическая морозостойкость F100-F200.

Следующий параметр бетона, о котором хотелось бы сказать, неразрывно связан с морозостойкостью.

Коэффициент водонепроницаемости..

Обозначается в накладных или паспортах на бетон, как коэффициент с буквой W. (W4,W8,W12, от 2 до 20). Водонепроницаемость бетона — способность не пропускать через себя воду под давлением. Если интересно узнать про методы опеределения водонепроницаемости — почитайте ГОСТ 12730.5—84. Для увеличения водонепроницаемости (сверх стандартной нормы для этой марки), в бетон, при его изготовлении вводят уплотняющие и гидрофобизирующие добавки, либо используют в затворении смеси всё тот же гидрофобный или напрягающий цемент. В чем актуальность данного параметра для частного строительства? У бетона с высоким коэффициентом W есть пара плюсов таких как:

  • Возможность изготовления, без дополнительной гидроизоляции, подвалов в районах с высоким уровнем грунтовых вод. Актуально, если заливка полов и стен произведена грамотно, без швов и перерывов в бетонировании. Вроде бы казалось, почему бы не проще сделать стандартную гидроизоляцию? Однако, качественно и технично её сделать — не так просто. Я не беру в расчёт профессионалов этого дела. Их мало, услуги их недёшевы. Чаще всего заказчику приходится иметь дело со всезнающими и всеумеющими строителями, от которых и стоит ожидать различных сюрпризов в процессе эксплуатации построенного. Скорее всего, косяки Вам налепят в области сопряжения пола и стен. Потому как — сначала сделают, а потом подумают, как всё это склеить.
  • Такой бетон, в принципе не боится морозов-оттепелей. Коэффициенты морозостойкости у него, очень высоки и рассчитаны на многолетнее использование в обычных условиях. Это может быть особо актуально для открытых, незащищённых конструкций, таких как бетонные дорожки, отмостки, ленты заборов, а так же, для свайных фундаментов на влагонасыщенных грунтах.

Однако, во всём этом великолепии есть один минус: производят такой бетон лишь высоких марок (с высоким содержанием цемента), поэтому — он стоит существенно дороже. Доставить на объект и уложить такой бетон — тоже непросто. Быстрое время схватывания не позволяет расслабиться. Всегда есть риск остаться один на один с неразбиваемой глыбой на стройплощадке. Да и немногие заводы способны обеспечить и гарантировать подобное качество смеси.

Есть альтернатива в виде самостоятельного использования специальных добавок, но где гарантия, что добавки введены в нужной пропорции, что они тщательно перемешались в бетоне. Опять же сомнение — добавлялись ли они вообще, или строители про них забыли, а затем вылили под кустик. Довольно часто, сам процесс строительства контролируется заказчиком весьма поверхностно. В основном контролируют результат, а что и как там внутри — мало кому известно. Об этом узнают лишь потом — в процессе эксплуатации: там потекло, а тут лопнуло. Ну да не будем о грустном.

В принципе, я упомянул лишь основные, но на мой взгляд — самые главные свойства бетона, которые могут быть актуальны для частного застройщика. На самом деле, бетон обладает ещё множеством различных свойств и характеристик, но на вопрос, — А надо ли оно вам, — я скорее услышу отрицательный ответ.

Внимание! Бетон может потерять качество:

  • В результате разбавления бетона водой на объекте. Сиё действо является родовой болячкой кустарей-прорабов и их подопечных. Густой бетон укладывать тяжелее чем жидкий. Как говорят на стройке: Водички добавь, он сам разольётся. Этого делать кактегорически не стоит. Избыточная вода в бетонной смеси не вступает в в хим. реакцию с цементом (цемент забирает столько воды, сколько ему необходимо для гидратации). Эта лишняя вода остается в бетоне в свободном виде. В дальнейшем, она испаряется, высыхает, а в структуре бетона образуются пустоты и поры. Они и снижают марочную прочность бетона.
  • В результате так называемого сваривания бетона, что чаще всего происходит из-за увеличенного времени миксера в пути, несвоевременной разгрузки, жаркой погоды и т.д.
  • В результате некачественного уплотнения бетонной смеси (укладка без вибрирования). В неуплотнённой бетонной смеси содержится существенное количество воздуха. Эти воздушные поры, пустоты, раковины, если их не ликвидировать вибрированием, могут существенно снизить марку бетона.

Надеюсь, что Вы не зря потратили свое время, читаю эту статью. Если у Вас остались какие-то недопонятые моменты, пишите на eduard@avtobeton.ru и я постараюсь ответить на все, интересующие Вас вопросы, о бетоне и бетонировании. Успехов Вам во всех строительных начинаниях. С железобетонным приветом, Эдуард Минаев Avtobeton.Ru.

Вы можете ознакомиться с нашими ценами на бетон

Если Вас когда-либо мучил вопрос, — почему самодельный бетон всегда хуже заводского, почитайте сколько нюансов необходимо соблюсти, чтобы получить качественный товарный бетон. Возможно ли в кустарных условиях выполнить хотя бы треть тех требований.

Несколько слов о нюансах производства товарного бетона в условиях надвигающегося экономического кризиса.

Кому любопытно, можно почитать про важнейшую роль цемента в производстве бетона и ЖБИ

Состав бетона на 1м3

Состав бетона на 1м3

Для обеспечения высокого качества бетона следует особо тщательно определять расход всех материалов на куб этого строительного материала и знать характеристики всех компонентов. Кроме того следует учитывать какой марки необходимо получить бетон и какими свойствами он должен обладать. От всех этих факторов и зависит состав бетона на 1м3, т.е. количественных соотношениях всех его компонентов.

1. Итак, для определения состава бетона первоначально следует знать расход цемента на 1 куб бетона. Так, для весьма простых бетонных изделий понадобится бетон марки 100, цемент марки 300 или 400, при расходе самого цемента в 225 кг. Для изготовления железобетонных изделий понадобится бетон марки М150, цемент марки 300 или 400, при расходе последнего в 265 кг; для бетона М200, цемента марки 400, расход будет составлять его уже в 310 кг, а для бетона марки М300, цемента 500 или 600, расход последнего составляет 380 кг. Для изготовления напряженного армированного бетона понадобится бетон марки М400 или М500, при марке цемента 600, расход цемента составит от 480 до 530 килограмм.

2. Состав материалов на куб бетона зависит также и от количества воды или, как еще называют от водоцементного соотношения на 1 куб. Так, бетон марки М100 состоит из цемента 200 в отношении 0,68, цемента 250 – 0,75 и цемента 300 – 0,8. Бетон марки М150 состоит из цемента 200 в отношение 0,5, цемента 250 – 0,57 и цемент 300 – 0,66. Бетон марки М250 состоит из цемента 200 в отношении 0,35, цемента 250 – 0,43, цемента 300 – 0,53, цемента 400 – отношение 0,58, цемент 500 – 0,64 и цемента 600 – 0,66. Бетон же марки М400 состоит из цемента 400 в отношении 0,33, цемента 500 – 0,38 и цемента 600 – 0,46.

3. Далее необходимо определить объем песка или щебня на 1 куб.метр бетона, для чего из одного куб.метра бетона следует вычесть сумму объемов цемента и воды, тем самым получив необходимо количество этих компонентов. Вместе с тем, следует знать, что песок может быть различной крупности, что также влияет на состав бетона и соотношение всех компонентов. Высчитать данный объем можно по формуле, где объем щебня (песка) будет равен произведению объема смеси на процентное соотношение щебня (песка), которое разделено на 100.

4. Итак, рассчитать состав всех компонентов на 1м3 бетона марки М200, при условии, что размеры щебенясоставляют 40 мм, водоцементное отношение составляет 0,57, плотность песка – 2,63 гр/см3, плотность цемента – 3,1 гр/см3, а щебень составляет массу в 2,6 кг/л, можно следующим образом.

5. Расход необходимого цемента будет определяться равным объему воды/ (расход воды/цемент), т.е. данное количество цемента будет равно 325 кг. Затем следует высчитать объем щебня и песка, который будет равен 710 литрам (1000(185+(325:3,1)). После этого высчитывается объем песка, который равен 290 литрам ((710*41):100) и объем щебня — 420 литрам (расчет аналогичен). Общие расходы для песка будет составлять 763 кг и для щебня -1092 кг. Таким образом, состав 1 куба бетона будет равен 325 кг цемента, 185 литрам воды, 763 кг песка и 1092 кг щебня, а объемная масса будет равна 2362 кг на куб.метр.

Читайте еще:

WIZARD-BETON.RU поможет Вам узнать больше о применении бетона, способах изготовления фундаментов и научит экономить деньги на строительстве.

Рубрики

Формулы и расчеты

Несоблюдение правил строительства зачастую может привести к

  • Несомненно, что любая стройка, будь то строительство

  • Для изготовления качественного бетона для хорошей и

    Марки бетона

    При строительстве обязательно необходим такой строительный материал

  • Как многие уже знают, бетон имеет разные

  • Бетон м300 один из самых применяемых в

  • Пазогребневые (ПГП) перегородки: что это такое, технические характеристики, фото и видео технологии монтажа перегородок из пазогребневых плит, отзывы

    Монтаж пазогребневых перегородок

    Установить пазогребневые перегородки можно самостоятельно, ведь для этого не нужны специальные навыки и знания. Материал очень удобен в работе, не требует тщательной подготовки поверхности, монтаж длится считанные часы. Гипсовые плиты, из которых и возводятся перегородки, обладают рядом преимуществ, а потому все активнее используются в частном строительстве.

    Свойства и характеристики

    Часто используются пазогребневые плиты: что это такое? Данный материал представляет собой монолитные прямоугольные плиты из гипса с примесью различных добавок. Особенностями плит являются продольные пазы и выступы (гребни) на стыках, обеспечивающие дополнительную прочность готовой конструкции. Соединение элементов выполняется при помощи клея.

    Свойства пазогребневых плит:

    • материал нетоксичен;
    • высокая устойчивость к температурным колебаниям;
    • не имеют запаха;
    • устойчивы к гнили и деятельности насекомых;
    • обладают высоким звукопоглощением;
    • паропроницаемы;
    • легко обрабатываются столярным инструментом.

    Для помещений, где повышена влажность, выпускаются влагостойкие ПГП, отличающиеся от обычных светло-зеленой окраской. При их изготовлении к природному гипсу примешивают гидрофобные добавки, абсолютно безвредные для человека.

    Установка перегородок из пазогребневых плит

    Основные технические характеристики:

    • стандартный размер — 667х500х80 мм;
    • масса пустотелой плиты — 22 кг, полнотелой — 28 кг;
    • плотность — 1030 кг/м³;
    • прочность на сжатие — 5,0 МПа;
    • прочность на изгиб — 2,4 МПа;
    • высокая огнестойкость.

    Преимущества пазогребневых перегородок

    Перегородки из ПГП собираются по принципу конструктора, поэтому за день один человек может установить около 30 м². Даже при отсутствии опыта разобраться в процессе не составит труда, достаточно прочитать инструкцию и посмотреть фото. Основное — правильно выполнить разметку под перегородку. Преимущества материала таковы:

    • при установке перегородок из пазогребневых плит отсутствуют мокрые процессы, оклейку обоями можно проводить сразу после монтажных работ;
    • при небольшой толщине перегородки отличаются хорошей прочностью и теплоизоляцией;
    • благодаря отсутствию пустот в соединительных швах и зазоров в местах примыкания к основной стене улучшается звукоизоляция в помещении;
    • податливость соединений ПГП исключает появление трещин и деформаций;
    • материал можно не только оклеивать обоями, но и красить, облицовывать плиткой, покрывать декоративной штукатуркой.

    Технология установки перегородок

    На 1 м² одинарной перегородки необходимы 5,5 плит и 1,5 кг специального клея. Перед началом работ материал нужно занести в помещение и выдержать не менее 4 часов. Температура внутри комнаты не должна быть ниже +5° С.

    • пробковая прокладка;
    • строительный уровень;
    • маркер и рулетка;
    • емкость для клея и вода;
    • дрель с насадкой;
    • кельма;
    • резиновый молоток;
    • скобы из оцинкованной стали;
    • саморезы и анкерные дюбели.

    Начинают работу с очистки поверхности в местах примыкания конструкции. Обои и облупившуюся отделку нужно удалить, большие неровности сгладить цементным раствором или шпаклевкой. Если стена ровная, краска (штукатурка) держится прочно, достаточно убрать грязь и пыль. Точно так же подготавливают пол. Далее на полу выполняют разметку под перегородку, отмечают места проемов. При помощи уровня линию разметки переносят на потолок и стены.

    Готовят клей: в емкость наливают воду, всыпают сухой раствор, перемешивают насадкой и дают настояться 3 минуты. Пропорции для замеса указаны на упаковке. У разных производителей они могут отличаться, поэтому следует внимательно прочитать инструкцию. По разметке наносят полосу клея и прикладывают пробковую подкладку. Как только схватится клей, можно монтировать первый ряд плит.

    Клей для пазогребневых плит

    На подкладку наносят слой клея, после чего срезают гребень на длинной стороне первой плиты и устанавливают этой стороной вниз. Ровняют ПГП по уровню, промазывают клеем боковой срез и монтируют вторую плиту. Каждый фрагмент необходимо проверять уровнем, подправляя резиновым молотком. Для второго ряда первую плиту распиливают пополам, чтобы сместить вертикальные швы. Для соединения перегородок из пазогребневых плит с несущей стеной в местах примыкания устанавливают скобы. Один конец скобы крепят саморезами к плите, расположив его в горизонтальном пазе, второй фиксируют анкерными дюбелями к стене. Шаг таких креплений — через 2 плиты.

    При выполнении проемов тоже есть свои нюансы. Если над проемом расположен только один ряд плит, а ширина не больше 80 см, достаточно поставить временную подпорку до высыхания клея. При большей ширине обязательно следует вмонтировать перемычку: деревянную балку или металлический швеллер соответствующего сечения.

    Верхний край последнего ряда ПГП запиливают под углом, чтобы избежать образования пустот при заполнении швов.

    Последовательность монтажа перегородок из ПГП плит

    Расстояние от кромки плиты до потолка должно равняться 1-3 см. После установки последнего элемента зазор между перегородкой и потолком заделывают гипсовой смесью или заполняют монтажным клеем. На этом монтаж перегородок из пазогребневых плит считается завершенным. Крепление на такие стенки полочек, шкафчиков, зеркал и других предметов должно выполняться с учетом оказываемой нагрузки. До 30 кг/см крепеж выполняют при помощи анкерных пластмассовых дюбелей, при более высоких значениях используют оцинкованные болты, проходящие через всю толщину плиты.

    Заключение по теме

    При перепланировке квартиры перегородки из ПГП являются наиболее выгодным решением. Помимо зонирования пространства, они создают дополнительную звуко- и теплоизоляцию, что позволяет сэкономить на материалах. Но основным плюсом все же считается простота монтажа, ведь услуги специалистов весьма недешевы. Если точно следовать инструкции, качественно и аккуратно выполнять каждый этап, перегородка получится не хуже чем у профессиональных строителей.

    Пазогребневые плиты: фото, технические характеристики, отзывы, видео

    Пазогребневые плиты

    Особенности ПГП плит

    Пазогребневые плиты плиты отличаются хорошей прочностью и высоким уровнем геометрии. Особенно качественной продукцией считаются плиты Knauf и Волма. Стена, созданная из таких плит, не нуждается в дополнительной штукатурке. Обои можно клеить сразу после грунтовки. Если необходимо скрыть инженерные коммуникации, можно выкладывать плиты в 2 слоя. Также между плитами монтируют утеплитель, это делают в том случае, когда помещение граничит с холодным пространством.

    Свойства пазогребневых плит подразумевают соединение пазов и гребней во время монтажа с помощью клеящих составов. Желательно проводить состыковку, располагая паз вверх, чтобы клей равномерно растекался по всем по всем углублениям. На фото и видео можно понаблюдать за особенностями монтажа таких изделий.

    Технические характеристики пазогребневых плит

    Технические характеристики пазогребневых плит зависят от материала, из которого изделия создано, а также от компании изготовителя.

    ПГП плита стандартная полнотелая 667х500х80 мм имеет следующие параметры:

    • Плотность не более, (кг/мᶾ): 1350;
    • Предел прочности при сжатии, не менее МПа (кгс/см²): 50;
    • Предел прочности при изгибе, не менее МПа (кг/см²): 24;
    • Водопоглощение, не более %: 30-35;
    • Индекс изоляции воздушного шума, дБ: 43;
    • Вес одной плиты, кг: 28-30;
    • Шт. в м²: 3;
    • Шт. в мᶾ: 37,5;
    • Шт. в поддоне: 32;

    ПГП плита влагостойкая полнотелая 667х500х80 мм имеет следующие параметры:

    • Плотность не более, (кг/мᶾ): 1350;
    • Предел прочности при сжатии, не менее МПа (кгс/см²): 50 (высушенных до постоянной массы);
    • Предел прочности при изгибе, не менее МПа (кг/см²): 24 (высушенных до постоянной массы);
    • Водопоглощение, не более %: 5;
    • Индекс изоляции воздушного шума, дБ: 43;
    • Вес одной плиты, кг: 28-30;
    • Шт. в м²: 3;
    • Шт. в мᶾ: 37,5;
    • Шт. в поддоне: 32;

    ПГП плита стандартная пустотелая 667х500х80 мм имеет следующие параметры:

    • Плотность не более, (кг/мᶾ): 1350;
    • Предел прочности при сжатии, не менее МПа (кгс/см²): 50 (высушенных до постоянной массы);
    • Предел прочности при изгибе, не менее МПа (кг/см²): 24 (высушенных до постоянной массы);
    • Водопоглощение, не более %: 30-35;
    • Индекс изоляции воздушного шума, дБ: 41;
    • Вес одной плиты, кг: 25-26;
    • Шт. в м²: 3;
    • Шт. в мᶾ: 37,5;
    • Шт. в поддоне: 32;

    ПГП плита влагостойкая пустотелая 667х500х80 мм имеет следующие параметры:

    • Плотность не более, (кг/мᶾ): 1350;
    • Предел прочности при сжатии, не менее МПа (кгс/см²): 50 (высушенных до постоянной массы);
    • Предел прочности при изгибе, не менее МПа (кг/см²): 24 (высушенных до постоянной массы);
    • Водопоглощение, не более %: 5 (при герметично закрытых пустотах);
    • Индекс изоляции воздушного шума, дБ: 41;
    • Вес одной плиты, кг: 25-26;
    • Шт. в м²: 3;
    • Шт. в мᶾ: 37,5;
    • Шт. в поддоне: 32;

    Гипсовые ПГП

    Отвечая на вопрос, что это такое пазогребневые питы из гипса, в чем их преимущества, необходимо отметить, что они выпускаются из гипса Г4 или Г5 с различными добавками, в том числе это может быть портландцемент и доменный шлак. Соответственно, изделия имеют разную степень поглощения влаги. Поэтому можно выделить обычные плиты и влагостойкие. Последние внешне отличаются зеленым цветом. Данная характеристика является основополагающей при выборе сферы применения пазогребневых плит.

    Обычные плиты используют исключительно в сухих помещениях, ведь их главные недостатки заключаются в неспособности выдерживать постоянное воздействие влаги без потери несущих свойств. Для зон повышенной влажности требуются влагостойкие стройматериалы.

    Данное изделие имеет отличные характеристики. ПГП 80 мм по уровню щумоизоляции равна бетонной стене в 400 мм. Теплоизоляция отличная, огнестойкость высокая. Чтобы снизить вес кладки, созданы пустотелые пазогребневые плиты, они весят на четверть меньше, сохраняя все характеристики полнотелых.

    Силикатные ПГП

    Данные изделия создаются при высокой температуре и высоком давлении в автоклавных камерах. Материалом служит кварцевый песок, негашеная комовая известь, вода. От гипсовых изделий силикатные отличаются более высокой прочностью и хорошей способностью противостоять влаге. Эти показатели дают возможность не ограничивать сферу их применения.

    Силикатные ПГП не склонны к деформации и гниению, обладают хорошей газопроницаемостью. Электричество не проводят, огнестойки.

    Преимущества

    Данный материал позволяет монтировать внутренние перегородки по окончанию основных строительных работ. При этом легко меняется внутренняя планировка. Коррективы в нее можно вносить и после начала эксплуатации сооружения. Небольшая толщина увеличивает внутренние площади, в больших зданиях эти цифры становятся довольно внушительными. Прочные и надежные перегородки, созданные из пазогребневых плит, длительное время не требуют эксплуатационных расходов, сохраняя все свои качества.

    Отзывы свидетельствуют, что помещения, где внутренние стены созданы из ПГП, отличаются высокой шумоизоляцией, экологичностью. Высокая устойчивость к огню позволяет не создавать дополнительные спецконструкции огнезащитного назначения.

    Видео

    Цемент с жидким стеклом пропорция растворов

    Какая правильная пропорция цемента с жидким стеклом?

    В строительстве, а также при ремонте внутренних помещений повсеместно используются смеси на основе цемента и жидкого стекла. При этом, несмотря на особые условия приготовления и нанесения. получаемые таким образом антисептические, гидрофобные, кислотоупорные и огнезащитные свойства конструкций преобладают над сложностями и недостатками. Для строительных и ремонтных технологий применяют несколько видов составов, состоящие из цемента, просеянного песка и жидкого стекла, смешанных в определенных пропорциях.

    Раствор для гидроизоляции

    Для обустройства водонепроницаемого слоя используют раствор, состоящий из жидкого стекла и цемента взятых в пропорции 1:10.

    Если в инструкции по приготовлению стоят пропорции компонентов «по массе», следует пользоваться следующими величинами:

    • Жидкое стекло: 1,5 кг/л:
    • Часть цемента смешанная с 4 частями песка: 2,5-2,7 кг/л;

    Полученную смесь используют для строительства наливных полов и повышения гидроизоляционных качеств стен зданий и сооружений.

    Раствор для наружных работ

    Водонепроницаемая (гидрофобная) штукатурка используется для защиты основного материала стен зданий и сооружений от губительного воздействия воды и повышенной влажности воздуха.

    Особенно актуально использование гидрофобного защитного слоя в северных регионах России – регулярное замерзание и оттаивание влаги находящейся внутри стен обычно приводит к появлению трещин и последующему разрушению конструкции.

    Для самостоятельного приготовления гидрофобной штукатурки рекомендуются следующие пропорции жидкого стекла, цемента и просеянного песка: 1:2:5.

    Раствор для грунтования

    В домашнем строительстве и ремонте иногда возникает необходимость покрыть грунтом бетонную стяжку. Для этих целей готовят раствор из жидкого стекла и цемента, замешанный в пропорции 1:1.

    Пропорции раствора для ремонтных работ

    Раствор, приготовленный из жидкого стекла и цемента можно использовать для замазки трещин, пустот и щелей. Материал готовится из жидкого стекла, портландцемента и просеянного песка смешанный в пропорциях: 1:1:3.

    Приготовленный таким образом раствор имеет густую консистенцию, благодаря чему хорошо держится в дефектах поверхности и большое содержание жидкого стекла способствует быстрому его «схватыванию» и затвердеванию.

    Возможно Вас заинтересует:

    Бур по бетону: характеристики, цена Bosch, Makita, AEG

    Обзор буров по бетону для перфораторов

    Приступая к ремонту, следует уделить внимание используемым инструментам, ведь от их надежности зависит успешность проведения работ. Для сверления бетонных стен, природного камня или гранита нужно приобрести перфоратор и бур по бетону. Данное оборудование требуется для бурения сквозных или глухих отверстий разной величины.

    Важное преимущество перфоратора по сравнению с дрелью: он сочетает в работе вращательные и ударные движения (вибрацию). Эта особенность облегчает бурение бетона. Использование сверла, устойчивого к серьезным нагрузкам, обуславливает его необходимость. При выборе учитывают толщину стены, длительность бурения и периодичность дальнейшей эксплуатации перфоратора. Важно принять во внимание глубину и размер отверстия.

    Части бура (сверла) по бетону:

    • режущая деталь;
    • спиральный стержень;
    • посадочный хвостовик с продольными канавками.

    Существуют инструменты для легкого, среднего и сложного бурения. Главное различие — тип хвостовика, необходимого для закрепления сверла в патроне перфоратора. Каждый бур по бетону устанавливается на подходящую модель. Хвостовики различаются по количеству и форме отверстий и выпуклостей. Применение неподходящего для бетона сверла приводит к порче техники, поэтому делать выбор нужно в строгом соответствии. Чаще всего встречаются хвостовики с системой крепления SDS, которая обеспечивает быструю и удобную смену бура. Многочисленные положительные отзывы покупателей подтверждают целесообразность его использования.

    Продают 5 разновидностей крепления:

    1. SDS: имеет диаметр 10 мм и оснащен двумя канавками.
    2. SDS-max: востребован в основном для крупных промышленных перфораторов. Характеризуется диаметром от 20 до 80 мм.
    3. SDS-plus: встречается чаще всего, обладает четырьмя пазами и размером 10 мм. Подходит для небольших перфораторов и прекрасно решает такую задачу, как бурение отверстий в бетоне.
    4. SDS-quick: имеет размер от 4 до 10 мм. Вместо пазов оснащен выступами, благодаря чему снижается риск проворачивания бура в патроне, исключается возможность трения и продлевается срок эксплуатации. Крепление quick устанавливается на перфораторы Bosch Uneo.
    5. SDS-top: оборудован 4 пазами (2 закрытых и 2 открытых) и имеет величину 14 мм.

    Чем руководствоваться при покупке?

    Выбирая бур по бетону, примите во внимание, что для бытовых целей будет достаточно диаметра 6–10 мм, а для установки крупных и тяжелых конструкций понадобится сверло 10 или 20 мм. Первый вариант подойдет для монтажа рамного дюбеля, а второй — для анкерных болтов. Спиральный стержень нужен для удаления строительной пыли, оседающей в ходе работы на инструменте. У некоторых моделей есть специальная емкость, в которую вакуумным способом затягиваются крошки и мелкий мусор. Проводя обзор характеристик буров, необходимо учитывать их длину. Размер 6×110 мм оптимально подходит для ремонта в квартире; 12×220 или 12х460 пригодятся при установке мебели и монтаже электропроводки, а 24х460 будет полезен во время прокладывания водопровода и отопления.

    Режущая часть бура по бетону имеет разное число кромок и форму заточки в соответствии с типом сверла. Если граням придается линейная форма, то его называют классическим. В этом случае победитовая напайка обладает одинарной или двойной кромкой. Более совершенный вариант — режущая грань с центрирующим шипом, предназначенным для выравнивания инструмента в отверстии. В итоге получается надежный крепеж.

    С учетом глубины и величины отверстия подбираются: высота, радиус и угол наклона канавок. Режущая головка изготавливается из сверхпрочных сплавов титана или вольфрама. Благодаря остроте и особой прочности детали, сверло характеризуется высокой производительностью, имеет длительный срок службы и подходит для работы с бетоном, кирпичом, мрамором, гранитом, искусственным камнем и даже с железобетоном.

    Классификации

    Все буры по бетону для перфораторов делятся на два вида: проломные и проходные. Кроме того, различают:

    1. Спиралевидные — для глубокого бурения. Подходят для монтажа кондиционеров и крупных конструкций. Отличаются существенным диаметром и длиной.

    2. Пологие — для выполнения неглубоких отверстий. Служат дольше, чем спиралевидные, но требуют приложения усилий, так как из-за малой крутизны спирали строительный мусор удаляется плохо.

    3. Шнековые — лучший вариант для сверления на большую глубину. Такие буры используются чаще всего и отличаются спиральной проточкой для удаления строительной пыли. Шнековые оснащаются напайкой из победита и комплектуется хвостовиком типа SDS-plus. Используются в ремонтных работах, для монтажа навесных шкафчиков, картин, зеркал, штор.

    Востребованные марки буров

    Особой популярностью пользуются производители Bosch, Makita и Diager Twister. Надежность этих фирм подтверждают отзывы профессиональных строителей. Буры по бетону Bosch различают по типу крепления на SDS-plus, -max или -quick. По сравнению с другими, они меньше тупятся, имеют значительный наклон рабочих канавок и высокую производительность, поэтому оптимальны для выполнения глубоких отверстий. Среди достоинств продукции Bosch отмечены минимальное трение и быстрое отведение пыли для комфортной работы.

    Бур фирмы Makita с небольшим уклоном канавок лучше всего подойдет для длительной эксплуатации с приложением незначительных усилий. С его помощью удобно бурить множество отверстий малой глубины. Имеет 4 твердосплавные режущие кромки, которые позволяют легко проникать сквозь обрабатываемый материал. Отцентрированное острие в форме конуса обеспечивает высокую точность сверления в выбранном месте.

    Купить бур по бетону марки Diager Twister можно для работы с гранитом, армированным бетоном и кирпичом. Инструменты данной фирмы оснащены профилем твердосплавной вставки, сверхпрочной напайкой и центрирующим наконечником, обеспечивающим точность сверления. Усиленное основание исключает изгиб и повреждения сверла (например, при попадании в железную арматуру). Угол вершины максимально приближен к 180 °, что усиливает эффект долбления. Используемая система крепления — SDS-plus. Среди продукции Diager Twister представлены буры: Booster-Plus (с трехгранным наконечником), Granit, Ultimax и One.

    Для разового использования подойдут дешевые виды, по цене от 35 рублей. Для длительных работ целесообразно приобрести дорогие. Сверла по бетону продаются по одному или в наборе (по 6 или 10 штук). Выгоднее купить комплект, чтобы в случае поломки быстро заменить деталь. В таблице представлен обзор буров, являющихся лидерами в строительстве:

    Домашние токарные станки по металлу: описание, преимущества, советы по выбору устройства для дома

    Особенности токарных станков по металлу для работы в доме

    Наверняка каждому домашнему мастеру знакома ситуация, когда нужно изготовить небольшую металлическую деталь, например, специальный болт с гайкой, а нужных инструментов нет. Решить эту проблему можно посетив токарную мастерскую, где есть станок по металлу. Однако такие мастерские имеются далеко не в каждом городе, а даже если и есть, придётся заплатить за работу, что влечёт финансовые затраты.

    Понятно, что это не слишком разумное решение, скорее, безвыходное. К счастью, есть более оптимальное решение проблемы — приобрести личный токарный станок и установить его в доме или гараже. Но возникает новая проблема — какой именно выбрать станок по металлу? Давайте разбираться.

    Описание домашнего токарного станка

    По сути дела, токарное устройство по металлу для работы дома — это уменьшенная копия «производственных собратьев», которые используются на заводах или производственных цехах. За счёт небольших габаритов, изделие потребляет меньше электроэнергии, что положительно сказывается на кошельке. Правда, за небольшие размеры приходится расплачиваться ограниченной функциональностью. Но тем не менее подобные устройства для дома или гаража отлично справляются с большинством поставленных задач.

    Основное преимущество домашних токарных станков по металлу, как ни странно, это его наличие. Мастеру не придётся просить друзей или знакомых поработать на их станке. Кроме того, нет необходимости платить кому-либо деньги за изготовление нужной детали. Помимо вышеперечисленного, токарные устройства обладают следующими преимуществами:

    • Компактность. Как было сказано выше, домашние разновидности не занимают много места. Любую модель вполне можно поставить на стол в гараже или в самом доме.
    • Расширение функциональности. В каждом изделии имеются специальные крепления, на которые можно установить дополнительные компоненты, расширяющие функциональность устройства.
    • Надёжность. На большинстве токарных станков по металлу вполне можно работать десятилетиями.

    Критерии при выборе

    Стоимость токарного станка, предназначенного для работы дома или в гараже, исчисляется десятками тысяч рублей. Понятно, что далеко не каждый человек согласится потратить эти деньги непонятно на что. Поэтому к выбору изделия по работе с металлом следует подходить с особым вниманием.

    Основные параметры

    В первую очередь при выборе изделия следует акцентировать внимание на следующие параметры:

    • Цена. Стоимость приобретения каждый устанавливает сам. Тем не менее не рекомендуется приобретать самые дешёвые решения (особенно от неизвестных китайских компаний).
    • Рабочее напряжение. Как правило, в домах напряжение 220 В однако некоторые токарные станки работают от трёхфазного напряжения (380 В). При выборе устройства это необходимо учитывать.
    • Мощность двигателя. По сути дела, чем больше этот параметр — тем лучше. Например, с обработкой заготовок из твёрдых сплавов только мощный двигатель. Но в то же время следует учитывать, что устройства с высокой мощностью потребляет больше электричества.
    • Работа с заготовкой. Обрабатываемые детали имеют разную длину и ширину. Поэтому если устройство может справиться с длинной и широкой заготовкой — это очень хорошо. Правда, из-за этого увеличиваются размеры и стоимость самого токарного станка. Исходя из этого, рекомендуется приобретать устройства в соответствии с потребностями. Так, в большинстве случаев вполне достаточно обработки 30-сантиметровой заготовки.
    • Базовые возможности. Минимальный набор следующий: возможность нанесения резьбы с изменением её частоты, а также смена направления движения резца. Крайне рекомендуется приобретать изделия со шкалой на регулировочных рычагах. Также нелишним будет наличие автоматического перемещения суппорта в продольной поверхности.
    • Надёжность. Детали качественного изделия должны быть изготовлены из твёрдых сплавов металлов. Поэтому вряд ли среди дешёвых разновидностей можно найти качественное устройство по металлу. Пренебрегая этим параметром необходимо готовиться к тому, что однажды токарный станок попросту выйдет из строя.

    Дополнительные параметры

    При выборе устройства для работы с металлом, помимо основных моментов также рекомендуется учитывать дополнительные качества. Это позволит приобрести наиболее подходящий токарный станок, а также придаст уверенности, что покупка этой модели была обоснованной. Итак, дополнительные качества следующие:

    • Габариты. Как правило, чем компактнее токарный станок — тем меньше мощность двигателя. Если агрегат будет часто «путешествовать» с места на место, рекомендуется приобрести модель с небольшим весом (не более 45 кг). Тем не менее размеры и вес устройства каждый определяет сам.
    • Частота использования. Вряд ли вам понадобится дорогой токарный станок, который вы будете использовать 1–2 раза в год. В то же время при частой эксплуатации, не следует скупиться на бюджетные модели.
    • Частота делений лимба. Чем ближе деления расположены друг к другу, тем более точная настройка.
    • Регулировка скорости вращения. Обрабатывать различные материалы удобнее, если задать необходимую скорость вращения.
    • Рычажная смена направления. В некоторых токарных станках направление движения резца меняется через перекладывание ремня. Более удобный и практичный вариант — это рычаг.
    • Диаметр пиноли. Чем шире эта деталь, тем меньше заготовка подвержена вибрации.
    • Тип двигателя. В большинстве случаев «движки» в токарных станках по металлу имеют приблизительно одинаковые характеристики. Однако на этом фоне выделяются асинхронные разновидности, которые обладают большим ресурсом.
    • Комплектация. По возможности следует приобретать токарные устройства, имеющие дополнительные компоненты. Например, кожух, поддон или приспособления для выполнения более сложной работы.

    Лучшие представители домашних станков

    Как и в других категориях товаров, среди токарных станков, предназначенных для работы в домашних условиях, имеются свои лидеры и аутсайдеры. Стоит отметить, что отечественное станкостроение прежде всего направлено на производство промышленных разновидностей. Поэтому мы прежде всего будем рассматривать зарубежные модели.

    Profi-350

    К счастью, далеко не все устройства из Китая плохого качества, и эта модель тому подтверждение. Токарный станок Profi-350 зарекомендовал себя как надёжное и проверенное устройство с широкой функциональностью. Кроме того, изделие способно работать не только с металлом, но и с деревом или пластиком.

    Двигатель мощностью которого 0,35 кВт даёт возможность работать с металлическими деталями длиной до 18 см. Хорошая скорость вращения вала (3000 об/мин) и возможность регулировки позволяют добиться превосходной точности. Вес устройства (в полной комплектации) — 54 кг.

    Стоимость около 50 000 р.

    Proma DSO-1000

    Токарный станок чешского производства. В первую очередь выделяется небольшой стоимостью порядка 13 000 – 15 000 р и простой конструкцией. Несмотря на это, имеет очень интересные характеристики:

    • Мощность — 0,4 кВт.
    • Возможность работать с заготовками длиной до 100 см и диаметром до 35 см.
    • Работа от сети 220 В.
    • Возможность регулировки скорости оборотов (от 850 до 1250 об/мин).
    • Небольшой вес 35 кг.

    Quantum D140x250 Vario

    Представитель германских токарных станков. Несмотря на превосходное качество и надёжность изделия, обладает не слишком выдающимися функциональными возможностями. Имеет следующие характеристики:

    • Мощность — 0,45 кВт.
    • Работа с заготовками длиной до 25 см и шириной до 14 см.
    • Электронная регулировка оборотов.
    • Реверсный тип шпинделя.
    • Частота оборотов — 2 500 об/мин.

    Приблизительная цена — около 40 000 — 45 000 р.

    Jet JWL-1220

    Данная модель имеет швейцарские «корни», а, значит, и качественную сборку. Это подтверждают отзывы пользователей, которые довольны своим приобретением и успели испытать устройство в работе. Помимо качества, токарный станок имеет вполне адекватную цену — около 35 000 р.

    • Мощность — 0,77 кВт.
    • Максимальный диаметр заготовки — 30,5 см.
    • Вес — 45 кг.
    • Большая функциональность.
    • Хорошая комплектация.

    Несколько советов

    Сначала коснёмся моментов самой покупки устройства:

    • Документация. Сопроводительные документы (например, тех. паспорт или гарантийный талон) обязательно должны быть в наличии. При этом желательно кратко ознакомиться с ней, т. к. некоторые бумаги написаны на английском языке, которым владеют не все люди. Отсутствие документов влечёт за собой негативные последствия. Например, если вышла из строя какая-либо деталь, будет очень затруднительно определить её спецификацию и заказать новую.
    • Б/у станок. Если токарное изделие приобретается с рук, необходимо его как следует проверить. Далеко не каждый продавец указывает истинную причину продажи, поэтому нелишним будет подстраховаться. Также не стоит забывать о документации, она обязательно должна быть.
    • Выбор устройства. Не следует покупать первый попавшийся станок. Лучше обойти несколько магазинов, почитать отзывы в интернете и сформировать чёткие требования к будущему устройству.

    Теперь ознакомимся с краткими рекомендациями по обслуживанию аппарата:

    • По возможности следует использовать все режимы.
    • Перед работой необходимо проверять работоспособность модели, а также отсутствие люфтов («качания» некоторых деталей).
    • После каждого использования следует очищать станок от стружки.
    • Если устройство долго не эксплуатируется, не стоит «забывать» о нём. По возможности рекомендуется запускать его, а также чистить от пыли.

    «Миниатюрный станок» — отличный помощник домашнего мастера. Качественные изделия могут служить верой и правдой несколько десятилетий. Однако для столь продолжительного срока требуется приобретение надёжного устройства и соответствующее обслуживание.

    Артёмов Фёдор Ильич

    Какой токарный станок купить для дома — устройство и модели

    Выбираем бытовой токарный станок по дереву

    Искусство деревообработки издревле несет пользу и красоту. Сегодня секреты ремесла доступны буквально каждому. Стоит приобрести даже простенький станочек, и резные балясины, наличники, вазы, подсвечники, детские игрушки украсят ваш загородный дом.

    Токарный станок бытового назначения позволяет изготавливать поделки, предметы домашнего быта, элементы мебели и прочие изделия из бруска длиной 25-35 см, редкие модели допускают работу с заготовками и метровой длины. Большие габариты обрабатываемых изделий — приоритет стационарного станка. Но такой агрегат хорош для малого производства или серьезного хобби, требует наличия отдельной мастерской.

    Вот с какими операциями справляется бытовая настольная модель: придание деревянным заготовкам разных геометрических форм, обточка и шлифовка поверхностей. Чтобы выбрать паз, потребуется отдельный инструмент — фрезер. Впрочем, есть и токарно-фрезерные станки, но они идут уже как профессиональное оборудование, а не бытовое. Им по силам сверление, зенкерование, расточка отверстий и выточка пазов, нанесение резьбы, обработка торцов.

    Меж двух бабок

    Токарному станку по дереву уже не одна сотня лет. На чугунной станине во все времена имеются две бабки, между которыми посредством вращающихся центров фиксируется деталь. Вращение шпинделя приводит во вращение и заготовку. Снятие стружки производится токарным резцом, управляемым рукой оператора.

    Точности движений резца помогает упор. Оптимальная скорость вращения подбирается исходя из плотности древесины и стадии обработки. Когда-то шкив ременной передачи приводился в движение мышечным усилием ног, точно так же, как на старых швейных машинках или точильных станках. Теперь скорость вращения обеспечивается электродвигателем. И у современного станка наряду с такими характеристиками, как масса, возможные габариты обрабатываемых заготовок, появились новые: мощность, число оборотов двигателя и тип регулировки оборотов.

    Рабочая поверхность должна находиться не ниже уровня опущенных рук, лучше немного выше

    Изменяем обороты

    Токарные настольные станки в силу простоты задачи, малых размеров обрабатываемых деталей и мягкости древесины оснащены электродвигателями малой мощности. Можно работать, не считая киловати не думая о перенапряжении сети. Число оборотов двигателя невелико, редко превышает 3,5 тысячи в минуту.

    Все станки оснащены механизмом регулирования скорости вращения, что позволяет снимать стружку с разной степенью интенсивности. При ступенчатом ручном регулировании значение выставляется в зависимости от стадии обработки и твердости материала. Диаметры многоступенчатого шкива на шпинделе и точно такие же диаметры на шкиве двигателя подогнаны так, что при перемещении ремня со ступени на ступень длина ремня остается неизменной.

    Ha что важно обратить внимание при выборе модели станка помимо мощности и «оборотистости»? В случае больших объемов работ стоит выбирать станок среди профессионального оборудования, рассчитанного на продолжительную нагрузку. Функция «Блокировка двигателя» при заклинивании предотвращает поломку оборудования. Вес имеет особое значение. Чем он больше, тем меньше чувствуется вибрация.

    При электронной регулировке числа оборотов точение происходит более плавно, что позволяет легко проходить проблемные участки, ведь дерево относится к неоднородным по плотности материалам, скоростные режимы здесь также имеют место быть. Они позволяют изменять скорость вращения в определенных пределах.

    Подготовка токарного станка к работе

    Прежде всего производители рекомендуют убедиться, что в обрабатываемой детали нет металлических включений в виде гвоздей и тому подобного, ведь мощности двигателя не хватит для прохождения подобных препятствий. Для надежного крепления заготовки строго между центрами бабок, так, чтобы совпадали оси вращения, на деревянные торцы наносят диагональные линии и определяют центры вращения.

    В одном из торцов проделывают пропилы по линиям глубиной 1,5 мм, куда и втыкают зубья зубчатого центра передней бабки. Центр задней бабки фиксируют в заготовке, поворачивая ручной маховик. Если торцы имеют разные размеры, что случается довольно часто в процессе обработки той или иной детали, то зубья должны приходиться на торец больших размеров, меньший всегда держит задняя бабка.

    Резцедержатель регулируют таким образом, чтобы заготовка не задевала за него при вращении, а упор был удобным.

    Снимаем стружку

    В идеале существует четыре стадии обработки заготовки: предварительная, черновая, чистовая и финишная. Первые две требуют от оператора особой внимательности и осторожности.

    Чем ближе к финалу обработки, тем выше нужна скорость. Однако следует иметь в виду, что дерево — легковозгораемый материал, и на больших оборотах может начаться его тление. Во избежание перегрева детали следует делать небольшие перерывы в работе.

    Излишне приложенные усилия не ускорят процесс точения, а только снижают качество работы и сокращают срок службы станка. Неверное движение резца может привести к повреждению заготовки, а также к травме оператора. При предварительной обработке пока еще прямоугольной заготовки требуется минимальная частота вращения, порядка 800-1000 об/мин, в зависимости от плотности, твердости древесины. Так, хвойные породы относятся к относительно мягким, а среди лиственных встречаются и очень твердые, например такие, как дуб. В процессе обработки частоту увеличивают. На финишном этапе требуется частота вращения порядка 2500 об/мин. и выше.

    Доведение до лоска

    Чем дальше, тем меньше становятся диаметры обрабатываемой заготовки, требуя перенастройки положения подручника и регулировки частоты вращения шпинделя. Зачастую происходит и смена рабочего инструмента. Так, финишную шлифовку производят шкуркой, держа ее снизу и поворачивая крест-накрест. Такая техника позволит избежать кольцевых полос на заготовке. Готовое изделие натирают воском и полируют. Полировка плотной тканью или пробкой производится на станке при небольшой частоте вращения.

    Режущий инструмент

    Именно набор резцов позволяет оператору творить из дерева чудеса, вытачивать различные формы. По расположению относительно заготовки различают резцы радиальные и тангенциальные.

    Радиальные устанавливаются перпендикулярно, ими снимают лишний объем. Тангенциальные устанавливаются по касательной, ими формируют сложные поверхности. По типу производимых операций оснастка подразделяется следующим образом: резцы для грубой и чистовой обработки, расточные, фасонные, отрезные и пр.

    При выборе обращайте внимание на марку стали, она должны быть закаленной, приветствуется наличие на конце твердоплавной напайки. Резцы, способные долгое время сохранять острые кромки, гарантируют опытному мастеру чистоту обработки и удобство пользования. Притупившиеся «помощники» не только ухудшат качество обработки, но и увеличат нагрузку на двигатель. Прочный захват и достаточное рычажное усилие обеспечат резцы с ручками длиной порядка 25 см.

    Столярные работы

    Перед токарными работами нередко требуются столярные (распиловка досок и брусков, фугование и т. п.) и фрезерные. Большинство предварительных действий по формированию заготовок, а также ряд дальнейших и сопутствующих операций поможет быстро и качественно выполнить многофункциональный деревообрабатывающий станок. В компактном агрегате собраны различные рабочие узлы, такие как пильные диски, сверлильные, фрезеровальные насадки, ножевые валы для строгания.

    За верстаком

    Верстак — многофункциональный рабочий стол столяра, токаря и слесаря. Он нужен как непосредственно для выполнения операций на станке или ручными инструментами, так и для примерки, сборки изделий. В его основе прямоугольная столешница со встроенным лотком для подручного инвентаря, с отверстиями для клиньев и гребенок (с их помощью крепятся различные детали).

    Понадобится и пара зажимов для фиксации. Сама столешница должна быть прочной, из толстой, ровной, хорошо сплоченной доски.

    Сверху — лист фанеры. Высота стола выбирается с учетом высоты роста мастера, ведь работать приходится в основном стоя. Рабочая поверхность должна находиться не ниже уровня опущенных рук, лучше немного выше. Удобной окажется и нижняя полка или подверстачье, пригодится для хранения разных инструментов и оборудования.

    ©  Текст Ю.Гвоздева

    Ниже другие записи по теме «Как сделать своими руками — домохозяину!»

    Главная » Как выбрать » Инструменты » Какой токарный станок купить для дома – устройство и модели

    Что представляет собой плотность керамзитового гравия

    Товары группы

    Документация

    Керамзит

    В эту группу керамических изделий входят кирпич легкий, трепельный (диатомовый), ячеистые штучные изделия, керамзит.

    Теплоизоляционные трепельные (диатомовые) изделия изготовляют пластическим методом из трепела или диатомита, иногда с выгорающими добавками. По средней плотности изделия подразделяют на марки 500, 600, 700. Теплопроводность таких изделий при температуре 350°—0,18. 0,27 Вт/(м-°С). Их применяют для теплоизоляции до 900 °С.

    Пенодиатомовые изделия изготовляют из трепелов или диатомитов путем приготовления из порошка этих материалов теста и добавления в тесто устойчивой пены. Полученную пеномассу разливают по формам. После сушки изделия обжигают. Плотность пенодиатомовых изделий 350..450 кг/м3, теплопроводность при 25 °С составляет 0,08. 0,12 Вт/(м-°С).

    Керамзит представляет собой ячеистый материал в виде гравия. Сырьем для его производства служат глины, содержащие оксиды железа и органические примеси. При обжиге газы (кислород, образующийся при раскислении высших оксидов железа, оксид углерода, образующийся при горении органических примесей и диссоциации карбонатов, водяной пар, образующийся при дегидратации глинистых минералов) вспучивают глину в момент ее перехода в пиропластическое состояние. Насыпная плотность керамзитового гравия (марка) 250. 600 кг/м3, водопоглощение 8. 25%, морозостойкость не менее 15 циклов. Предел прочности при сжатии (при сдавливании в цилиндре) в зависимости от марки гравия не менее 0,6. 2,5 МПа. Керамзит используют как заполнитель для легкого бетона и железобетона (см, гл. 6), а также в качестве теплоизоляционных засыпок.

    Название «керамзит» имеет греческое происхождение. Если переводить на русский язык это слово означает «обожженная глина».

    Керамзит – это пористые округлые гранулы, которые получают из глины путем ее плавления и обжига. Это абсолютно безопасный, экологичный материал, обладающий высокими тепло- и звукоизоляционными характеристиками, огнестойкостью и морозоустойчивостью.

    Керамзит это природный материал, его прочность и долговечность на порядок выше, чем у синтетических утеплителей.

    Так как керамзит изготавливают из глины, он устойчив к гниению, образованию плесени и грибков. На структуру керамзита не влияют горячая или ледяная вода а так же перепады температур.

    Керамзитовый песок — это легкий заполнитель для керамзитобетонов и растворов с размером частиц от 0,14 до 5 мм. Также применяется для теплоизоляционных засыпок с малой толщиной слоя утеплителя (до 50 мм).

    Керамзитовый гравий имеет зерна фракцией 5-40 мм, стоек к морозу, к огню, мало поглощает воду и не включает те примеси, которые несовместимы с цементами. Его применяют в качестве заполнителя при производстве легких бетонов и в качестве утеплителя использую в засыпках на кровлях, полах и стенах.

    Керамзитовый щебень — это легкий по весу заполнитель для керамзитобетонов произвольного (наиболее встречающаяся форма — угловатая) вида фракцией зерен от 5 до 40 мм, который получают дроблением больших кусков вспученной керамзитовой массы.

    Керамзит принято рассматривать еще и исходя из таких показателей, как:
    1. Влагопоглощение. выражаемое в процентном соотношении к весу сухого наполнителя. Образовавшийся обожженный наружный слой способствует задержанию влаги проникаю.щей внутрь, что не доступно для наполнителей, лишенных такой «защиты». О дефектности материала можно говорить, если отмечается низкая пористость гранул, что существенно повышает способность впитывать и сохранять влажность. Качественный керамзит имеет коэффициент корреляции не ниже 0,46.

    2. Способность к деформации. предопределяемая той пористой структурой, из которой состоит керамзит. Поскольку коэффициент деформации таких наполнителей, как керамзит, не большой, то уже после первого цикла испытания большинство образцов показывает максимально точный результат усадки, который не должен превышать 0,14 мм/м.

    3. Теплопроводность материала. характеризуется тем, насколько керамзит удачно прошел стекловидную фазу, отрицательно влияющую на этот показатель. То есть, чем больше стекла, тем теплопроводность материала ниже. Качественный керамзит отличает показатель теплопроводности в 0,07 — 0,16 Вт/м, который помогает сохранить до 80% теряемого тепла.

    Сырьем для производства керамзита служат глинистые породы, относящиеся основном к осадочным горным. Некоторые камнеподобные глинистые породы, глинистые сланцы, аргиллиты — относятся к метаморфическим.

    Глинистые породы отличаются сложностью минералогического состава и, кроме глинистых минералов (каолинита, монтмориллонита, гидрослюды и др.) содержат кварц, полевые шпаты, карбонаты, железистые, органические примеси.

    Глинистые минералы слагают глинистое вещество — наиболее дисперсную часть глинистых пород (частицы мельче 0,005 мм). Собственно глинами называют глинистые породы, содержащие более 30% глинистого вещества.

    Для производства керамзита наиболее пригодны монт-мориллонитовые и гидрослюдистые глины, содержащие не более 30% кварца. Общее содержание SiO2 должно быть не более 70%, А12О3 — не менее 12% (желательно около 120%), Fe2O3 + FeO — до 10%, органических примесей -1-2%.

    Пригодность того или иного глинистого сырья для производства керамзита устанавливают специальным исследованием его свойств. Важнейшее из требований к сырью это вспучивание при обжиге. Вспучиваемость характеризуется коэффициентом вспучивания.

    Второе требование к сырью (в значительной степени связанное с первым) — легкоплавкость. Температура обжига должна быть не выше 1250°С, и при этом переход значительной части наиболее мелких глинистых частиц в расплав должен обеспечить достаточное размягчение и вязкость массы. Иначе образующиеся при обжиге глины газы, не удерживаемые массой, свободно выйдут, не вспучив материал.

    Третье из важнейших требований — необходимый интервал вспучивания. Так называют разницу между предельно возможной температурой обжига и температурой начала вспучивания данного сырья.

    За температуру начала вспучивания принимают ту температуру, при которой уже получается керамзит с плотностью гранулы 0,95 г/см3. Предельно возможной температурой обжига считается температура начала оплавления поверхности гранул.

    Для расширения температурного интервала вспучивания используют такой прием, как опудривание сырцовых глиняных гранул порошком огнеупорной глины, что позволяет повысить температуру обжига и при этом избежать оплавления гранул.

    Как выбрать качественный керамзит

    Керамзит продается либо фасованным в мешки, либо россыпью. В первом случае это, скорее всего, зашитый заводским способом мешок по 30 литров, а во втором вам нужно самостоятельно ехать на базу или «керамзитовый завод» и фасовать как хотите и во что хотите. Для небольшого ремонта квартиры предпочтительнее выбрать первый вариант.

    Обращать внимание, прежде всего, стоит на внешний вид мешков: если он чистый снаружи и легкий по весу, значит можно рассчитывать, что внутри находится ровный, не расколотый, зернышко к зернышку хороший керамзит. Если мешок грязный, коричневого или рыжего цвета, то, весьма вероятно, в мешке много пыли.

    Правильное удаление силиконового герметика с поверхности

    Правильное удаление силиконового герметика с поверхности

    Уайт-спирит

    Первое по востребованности средство для удаления силиконового герметика. Кроме этого средства необходимо иметь острые лезвия, тряпки и моющее средство. Для начала берем чистую ткань, смачиваем ее в уайт-спирите, проходимся тряпкой по полосе силиконового герметика. После этого необходимо подождать примерно половину минуты. После нанесения уайт-спирита герметик спустя короткое время преобразуется и делается не таким твердым, принимает желеобразную консистенцию, сильно размягчается. После этого вооружаемся острым лезвием, счищаем с их помощью весь герметик с поверхности плитки или другой основы. Часто на месте герметика отмечается наличие некрасивого желтого жирного пятна. Е го необходимо устранить, протерев место загрязнения смоченной в растворителе тканью, затем вытерев чистой тряпкой. Далее очищенный участок необходимо хорошо промыть водой с моющими веществами. Необходимо моющие компоненты подобрать такие, которыми можно удалять жирные следы и пятна, это может быть средство для мытья посуды. После проведения данной процедуры необходимо насухо вытереть чистой тканью.

    Механическое удаление герметика

    В данном случае герметик должен быть нанесен на поверхность, не подверженную при механическом воздействии появлению царапин. Механическое счищение герметика проводят на поверхностях, которые будут скрыты от глаз и потому всяческие повреждения для них не страшны. Для очистки поверхностей от силиконового герметика механическим способом используют острый нож и пемзу. Сначала необходимо большие участки очистить от герметика ножом, а затем остатки силикона соскребают, используя кусочек пемзы.

    При механическом очищении стеклянных и прочих поверхностей от герметика нужно сначала провести очистку больших наростов герметика, используя при этом обратную сторону острого ножа. Проводить работы на данном этапе нужно особенно аккуратно, поскольку повреждения поверхности особенно вероятны. После этих работ приступают к удалению некрасивого пятна, которое остается после герметика. Для его удаления необходимо использовать мочалку высокой жесткости или железный скребок для чистки посуды. При помощи этих средств очищают поверхность от оставшихся частиц герметика и желтизны. В том случае, когда поверхность очищаться не хочет, используют дополнительно моющие средства для посуды или стекол.

    Надо отметить, что силиконовый герметик лучше всего счищать с ровной и гладкой поверхности. Если герметик присутствовал на поверхности длительное время – его счистить очень трудно. Герметик силиконовый необходимо удалять сразу же.

    Иногда трудности с удалением герметика возникают даже при использовании моющих средств агрессивного воздействия. Тогда можно применить ацетон. При работе с ацетоном необходимо защищать кожу и органы дыхания, поэтому используют респираторы, перчатки, очки.

    Соль

    Соль также может стать помощником при счищении герметика. Соль необходимо сначала слегка намочить, затем нанести на чистую ткань, можно применить марлю. Подготовленный солевой тампон необходимо использовать для протирания мест, где остался герметик, протирание необходимо проводить по кругу и несильно надавливая на поверхность.

    Очистка от герметика поверхностей и его эффективность зависит от чистоты самой поверхности, а также качественности самого герметика. Если герметик нанесен на стеклянные поверхности, обладает высоким качеством – его можно счищать простым механическим воздействием. В особенно трудных случаях стеклянные поверхности нужно нагреть до определенной температуры. Силикон растает, а его остатки нужно удалять при помощи любых механических средств для чистки стеклянных плоскостей.

    Очистка душевых кабинок

    Отдельно стоит сказать об очистке душевых кабинок от герметика. Владельцы душевых кабинок могут столкнуться с трудностями при проведении такой очистки. Особенно заметны после удаления герметика места, где поддон кабинки состыкуется со стенками этой конструкции. Часто эти места темнеют, а порой герметик даже отклеивается. Тогда вода из поддона кабинки начинает протекать прямо на пол ванной.

    Чтобы удалить в кабинке старый герметик, можно использовать разные методы – очистку острым ножом, пемзой, ножницами или отвертками. Сначала герметик необходимо удалить, подцепив за край каким-то острым предметом, например отверткой. Затем герметик отдирают полностью, потянув за свободный край. После этого нужно стенки кабинки снять с поддона, потом очистить остатки силиконового герметика, используя нож или другой острый предмет.

    Для очистки остатков герметика можно применить пемзу. Пемзой нужно работать аккуратно, чтобы не нанести вред поверхности кабинки. Если после этого на поверхности кабинки остаются кусочки герметика, то их очищают, используя отвертку. Только после проведения тщательной очистки поверхности душевой кабинки необходимо протереть ее чистой и сухой тканью.

    Для очистки поверхности душевой кабинки от слоя герметика вполне допустимо использование химических средств. Сегодня силикон можно прекрасно удалить, используя специализированные средства. Такие составы можно приобрести в автомагазине, или в отделе с лакокрасочными средствами. Свежие следы герметика прекрасно удаляться при помощи уксуса или уайт-спирита.